Минеральные воды, разливаемые в бутылки, в зависимости от химического и газового состава, а также способа налива подразделяют на четыре технологические группы: 1) негазированные воды; 2) углекислые воды; 3) углекислые воды, содержащие железо; 4) гидросульфитные и гидросульфидно-сероводородные воды.

К первой технологической группе относятся наиболее стойкие минеральные воды, которые не подвергаются окислению в процессе розлива и не изменяют химического состава.

Технологическая схема розлива негазированных вод, относящихся к первой технологической группе, приведена на рисунке 1.15.

Минеральная вода из скважин 1 под собственным напором или с помощью глубинного насоса подается в герметически закрытый сборник 3, установленный в каптажном сооружении 2. Из сборника 3 минеральную воду насосом 4 перекачивают в сборник 5 для хранения и по мере надобности подают насосом 4 на керамические фильтры 6, откуда она поступает в противоточный теплообменник 7, а затем в промежуточный сборник. Из этого сборника воду насосом 4 подают в сатуратор 9, куда из станции газификации 35 поступает диоксид углерода, доставленный на завод в специализированных цистернах 36. Насыщенная С0 2 минеральная вода направляется через обеззараживающую установку 10 в резервуар разливочной машины 22. Доставляемую на поддонах 11 в кулях 12 или ящиках 13 стеклотару укладывают в ящики и подают по ленточному транспортеру 14 к автоматам для выемки бутылок из ящиков 15.

Извлеченные из ящиков бутылки подаются ленточным транспортером 14 к загрузочному устройству бутылкомоечной машины 18, проходя при этом мимо смотрового экрана 17. Вымытые бутылки пластинчатым транспортером 16 направляются к смотровому экрану 17 для проверки качества мойки. Затем бутылки проходят последовательно разливочный автомат 22, укупорочный 23, бракеражный полуавтомат 24, этикетировочный автомат 25 и поступают на автомат для укладки бутылок в ящики 26, к которому ленточным транспортером 14 подаются порожние ящики. Готовую продукцию, уложенную в ящики 27, укладывают на поддоны в штабеля 28 для транспортирования в склад готовой продукции. Концентрированный раствор щелочи доставляют на завод в автоцистернах 29, из которых его насосом 30 перекачивают в сборник 31 для хранения.

По мере надобности концентрированный раствор щелочи насосом 30 из этого сборника перекачивают в сборник-мерник 32, откуда он поступает в емкость 33 для приготовления рабочего раствора щелочи, или непосредственно перекачивают в сборник-мерник 21. Отработавший раствор щелочи сливают в приемный сборник 19 и после отстаивания подают насосом 20 на фильтр 34, затем -- в емкость для приготовления рабочего раствора 33.

Кронен-пробку для укупорки бутылок с минеральной водой доставляют на завод в мешках 40, уложенных на поддонах 11. Из мешков кронен-пробку засыпают в бункер 39, откуда она по лотку поступает в приемный бункер магнитного подъемника 38 и доставляется ленточным транспортером 37 к бункеру укупорочной машины.

Ко второй технологической группе относятся минеральные воды, химический состав которых подвержен изменению. Поскольку содержащийся в них диоксид углерода является стабилизатором химического состава, розлив таких вод в бутылки необходимо вести в условиях незначительного избыточного давления, создаваемого С0 2 , что исключит до минимума возможность дегазации.

Технологическая схема розлива минеральных вод, относящихся ко второй технологической группе, идентична приведенной выше, но все технологические операции, связанные с транспортировкой, хранением и розливом их, проводятся под незначительным избыточным давлением С0 2 .

К третьей технологической группе относятся воды, содержащие от 5 до 70 мг железа в 1 л.

Во избежание образования осадка в бутылке при розливе этих минеральных вод должны быть обеспечены условия, предотвращающие окисление железа и дегазацию вод в процессе розлива. С этой целью в минеральную воду вводят раствор стабилизирующих кислот -- аскорбиновой или лимонной.

Минеральные воды, содержащие железо, относятся к водам неглубинной циркуляции. Они в наибольшей степени подвержены бактериальному загрязнению. Вторичное загрязнение вод возможно при перекачке, хранении, обработке и розливе в бутылки. Введение органических кислот может послужить источником питания для нетоксичных микроорганизмов, встречающихся в минеральных водах, в частности сульфатредуцирующих. Поэтому минеральные воды, содержащие железо, должны подвергаться обязательному обеззараживанию. Содержание С0 2 в готовой продукции должно быть не менее 0,4% мае, а для укупорки их следует использовать только кронен-пробки с прокладками из полимерных материалов.

Розлив железистых минеральных вод, относящихся к третьей технологической схеме, проводится по общепринятой технологической схеме представленной на рисунке 1.2

Дополнительный процесс стабилизации химического состава вод при розливе проводится по следующей технологической схеме. Минеральная вода из скважины 1, расположенной в капотажном сооружении 6, поступает в герметически закрытый сборник 3, снабженный предохранительным клапаном 2 и манометром. Из этого сборника вода насосом 4 перекачивается в сборник 5, откуда передается на производство. В питающий трубопровод к сборнику 5 вносят раствор стабилизирующей кислоты, концентрированный раствор которой находится в сборнике 8. Рабочий раствор готовят в сборниках 7, снабженных мешалками.

Рисунок 1.2 Технологическая схема розлива негазированных минеральных вод, относящихся к первой технологической группе

В случае транспортирования минеральных вод, содержащих железо, на расстояние до 200 км используют герметичные автоцистерны, из которых предварительно вытесняют воздух диоксидом углерода, подаваемым из углекислотных баллонов. Стабилизирующий раствор при этом вводят в цистерну или промежуточную емкость, из которой также предварительно вытесняют воздух.

При использовании для транспортирования двухкамерных автоцистерн проводят последовательное вытеснение воздуха С0 2 и заполнение водой каждой камеры отдельно. Полноту вытеснения воздуха из цистерн и промежуточной емкости проверяют по помутнению баритовой или известковой воды, через которую барботируют воздух, выходящий из цистерн или промежуточной емкости. После полного вытеснения воздуха из цистерн или промежуточной емкости подачу С0 2 прекращают. Автоцистерны заполняют минеральной водой на 9/10 объема. Транспортирование минеральной воды ведут под незначительным избыточным давлением С0 2 .

Для розлива гидросульфидно-сероводородных и гидросульфитных вод, объединенных в четвертую технологическую группу, могут использоваться минеральные воды с содержанием сероводорода до 20 мг/л и гидросульфидов до 30 мг/л. Так как содержащиеся в этих водах восстановленные формы серы предрасположены к окислению с образованием коллоидной серы, вызывающей опалесценцию воды, и, кроме того, ни сероводород, ни гидросульфидионы не являются полезными компонентами воды, в технологическую схему розлива таких вод вводят технологический прием, направленный на выведение их из состава минеральных вод.

Розлив минеральных вод, объединенных в четвертую технологическую группу, проводится по технологической схеме, приведенной на рисунке 1.15, с дополнительной обработкой воды в скруббере. Для этого минеральную воду из накопительной емкости подают насосом в верхнюю часть скруббера, заполненного кольцами Рашига. Одновременно с этим в нижнюю часть скруббера подают С0 2 . Вода, стекая тонким слоем по поверхности колец. Рашига, интенсивно контактирует с С0 2 , при этом происходит смещение равновесия в сторону образования сероводорода, который выносится из минеральной воды током диоксида углерода. Вода после десульфирования насосом направляется в сборник для хранения, а диоксид углерода, отходящий из скруббера, может быть подвергнут очистке и повторно использован

Цех розлива питьевой воды в бутылки различного обьема:

На нижеприведенной схеме отражен цех розлива - вариант размещения линии розлива воды с производительностью 80 бутылок в час в максимальной комплектации. То есть термотоннель для усадки колпачков и упаковщик бутылок 19 литров в ПЭ пакеты - это опциональное оборудование и приобретается по желанию заказчика.

Данная схема разливочного цеха является примерной - для предварительного понимания необходимых размеров помещения. Чтобы заказать подробную схему размещения оборудования на производственных площадях для вашего бизнеса,


На схеме ниже представлен вариант размещения оборудования розлива в бутыли 19 литров с производительностью 150 бутылок в час. Основу такой линии составляет - QGF-150 WellSpring.


На последней схеме представлен вариант размещения с производительностью 240 бутылок в час.


Данные схемы являются типовыми и приведены на нашем сайте для примера. Инженеры нашего Сервисного центра разработают проект размещения линии розлива воды и напитков на производственных площадях конкретно для Вашего предприятия с учетом производительности и с подводом коммуникаций.

Схема размещения оборудования в цеху розлива " ":

в бутыли 19 литров, как правило, включает в себя следующий набор оборудования:

	Линия розлива автоматическая (производительная)	Подробная информация
1	Автомат для удаления старых пробок	Вполне объяснимое стремление населения крупных городов употреблять в пищу экологически чистую «живую» воду активно поддерживается ее производителями, которые налаживают производство по розливу воды и поставки этого своеобразного «топлива» как в офисы, так и частным клиентам. Для организации небольшого бизнеса по производству бутилированной питьевой воды (розлив воды) достаточно производственного помещения, в котором весь процесс производства осуществляется в два основных этапа: очищение воды и розлив воды на специальном оборудовании с поледующей групповой упаковкой. Подробнее о процессе розлива воды Вы можете ознакомиться в описании работы оборудования на нашем сайте.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Ликероводочное производство является одной из отраслей пищевой промышленности, обеспечивающей выпуск спиртных напитков и ликероводочных изделий. Современное производство водок и ликероводочных изделий основывается на использовании высокотехнологичного и сложного оборудования, новых материалов и реагентов. Для квалифицированного использования новых технологий и материалов требуется глубокое понимание физико-химических процессов растворения, адсорбции, диффузии и других важных процессов, протекающих в ходе превращения сырья и полуфабрикатов в готовую продукцию.

В последние годы произошли серьезные изменения в технологиях водоподготовки. Широкое распространение получили обратноосмотические установки кондиционирования воды, но их применение требует иного подхода и к организации всего производства в целом, знания сущности процессов, лежащих в основе обратного осмоса и умения управлять этим процессом.

Мойка бутылок является необходимым условием обеспечения качества продукции, так как при использовании оборотной тары бутылки могут нести на себе старые этикетки, иметь стойкие загрязнения. Перед мойкой посуды ее сортируют в зависимости от степени загрязнения. Бутылки нормальной загрязненности направляют непосредственно в бутылкомоечную машину. Сверхнормально загрязненные бутылки подвергают предварительной мойке (замачиванию).

Бутылки сверхнормального загрязнения направляются на предварительную мойку, которая разделяется на щелочную и кислотно-щелочную мойку.

Щелочная мойка- это мойка посуды, требующая применения щелочного раствора повышенной концентрации, осуществляется на бутылкомоечных машинах при следующем режиме:

Концентрация щелочи в ваннах-3%;

Производительность машины уменьшается вдвое;

При наличии 2ой ванны в ней поддерживают температуру 70-80°С;

Шприцевание и наружное обмывание бутылок производится водой температурой 40-45°С;

Предварительно вымытую загрязненную посуду направляют в машину на обычную мойку.

Кислотно-щелочная мойка. Для сильно загрязненной посуды (солевые налеты, кольца на стенках и т.д.), которую необходимо предварительно обработать кислотой, а также при загрязнениях, требующих обработки щелочью повышенной концентрации (остатки жира и т.п.), применяют ручную предварительную кислотно-щелочную обработку в специальных моечных корытах или других устройствах. Сильно загрязненную посуду моют в отдельном помещении, изолированном от моечно-разливочного цеха. При этом необходимо соблюдать правила техники безопасности, предусмотренные при работе с кислотами и щелочами.

В зависимости от рода загрязнений бутылки подвергают обработке растворами кальцинированной соды или соляной кислоты с помощью ерша.

1. Технологическая часть

Выбор, обоснование и описание технологической схемы.

Водку и другие ликероводочные изделия разливают в стеклянные бутылки. В данном курсовом проекте представлена хорошая схема очищения воды для мойки бутылок с возможностью ее повторного использования. Вода является очень дорогим продуктом для предприятий, поэтому возможность ее повторного использования значительно снизит финансовые расходы. Плюсом является так же полная автоматизация процесса мойки, очищения воды и регенерации моющих средств.

Вода из водопровода направляется на песочный фильтр (1), затем в микрофильтр (2) "АКВА-электроника". С помощью этих фильтров вода освобождается от взвесей и солей железа. После предварительной обработки вода поступает в сборник воды (16). В него в случае необходимости с помощью насосов-дозаторов (15) подают стабилизирующие добавки- разбавленные растворы серной кислоты из бака (13) и полифосфатов из бака (14). Для удобства эксплуатации растворы реагентов готовят 1 раз в сутки. Далее вода обрабатывается на бактерицидной установке (17) и направляется в накопительный сборник (18), откуда через систему гидроаккумулятора (19) с помощью трех плунжерного насоса высокого давления (20) нагнетается в каскад обратноосмотических аппаратов (21).

Качество очищенной воды контролируются солемером (23), а количество- с помощью расходомера (22). С помощью насоса (6) умягченная вода направляется в напорный бак (7). Вода полученная вышеописанным методом, имеет следующие показатели: общая жесткость 0,02-0,22 мг*экв/дмі, щелочность 0,16-0,3 моль/дмі, окисляемость 0,2-1,5 мг О2/дмі, низкое содержание микроэлементов.

Обратноосмотическая установка работает на воде с содержанием солей до 0,5 г/дмі. При использовании установки предварительной подготовки воды не требуется. При содержании солей от 0,5 до 30 г/мі и выше, а также при мутности воды более 1,5 мг/дмі перед обратноосмотической обработкой воды необходимо вводить микрофильтрование, ультрафильтрование и Na-катионирование.

Более простой способ для предварительной подготовки воды- Na-катионирование. При высокой общей жесткости воды ее подрабатывают, пропуская через фильтры (1), (2) и Na-катионитовый фильтр (4). Регенерация Na-катионитового фильтра осуществляется раствором соли, подаваемой из солерастворителя (3). Умягченную воду собирают в сборнике (5), после чего ее направляют в напорный бак (7), а затем подрабатывают по ранее описанному способу. Эта вода нужна для ополаскивания бутылок в бутылкомоечной машине.

Ящики с грязными бутылками поступают из склада к автомату по выемке бутылок из ящиков (24). Ящики с бутылками подаются к автомату и останавливаются под головкой с захватами. Затем головка опускается в ящик и захватывает горлышки бутылок, поднимается вверх и переносит бутылки к столу. Опорожненный ящик продвигается дальше по транспортеру, его место занимает следующий ящик.

Пластинчатым транспортером (25) бутылки направляют в бутылкомоечную машину (26) с щелочным раствором, поступающим из бака (10). В бутылкомоечной машине новые бутылки только ополаскивают, а оборотные - предварительно очищают, а затем в машине их моют холодной и теплой водой, щелочным раствором. В качестве моющих средств используют гидроксид натрия, карбонат натрия, тринатрийфосфат, сульфосоли и т.д. Концентрация раствора щелочи для ручных и полуавтоматических моечных машин- 1,0-3,0%, для автоматических- 1,8-2,0%, температура раствора должна быть не ниже 80°С.

Раствор щелочи готовится в баке-смесителе (10), куда через мерник (9) прямо из автоцистерны через насос (6) поступает щелочь и вода из сборника (8). Так же для мойки можно использовать отработанный раствор. Для этого из бутылкомоечной машины через насос (6) раствор щелочи поступает сначала в керамический фильтр (12), а затем в регенерационную колонну (11). После колонны щелочь через насос (6) поступает в бак-смеситель (10).

Из бутылкомоечной машины стоки идут на очистку. Сначала стоки идут самотеком в сборник сточных вод (27). После этого насосом (6) идет в отстойник (28), где она отстаивается от взвешенных частиц. Оттуда насосом (6) отстоявшаяся вода проходит на песочный фильтр (29), где происходит конечная очистка, после которой очищенная вода насосом (6) подается в бак очищенной воды (8).

Требования к сырью, вспомогательным материалам и готовой продукции

Вода питьевая ГОСТ 51232-98

Требования к качеству воды по СаНПиН 2.1.4.1074-01

Готовая продукция:

Стеклянные бутылки ГОСТ 10117-91

Кронен-пробка ГОСТ 10167-88

Диоксид углерода ГОСТ 8050-85

Этикетки ГОСТ 16 353

Клей декстриновый ГОСТ 7699

Моющие и дезинфицирующие средства ГОСТ 5100

Спирт этиловый ГОСТ Р52522-2006

Водка ГОСТ Р51355-1999

1. Водки и особые водки должны быть приготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическим регламентам, инструкциям на производство водок и особых водок и рецептурам с соблюдением санитарных норм и правил, утвержденных в установленном порядке.

2. В зависимости от вкусовых и ароматических свойств, содержания ингредиентов водки делят на водки и особые водки.

3. По органолептическим показателям водки и особые водки должны соответствовать требованиям:

Характеристика: прозрачная жидкость без посторонних включений и осадка

Цвет: бесцветная жидкость

Вкус и аромат: характерные для водок данного типа, без постороннего привкуса и аромата. Водки должны иметь мягкий, присущий водке вкус и характерный водочный аромат; особые водки - мягкий вкус и подчеркнуто специфический аромат.

Таблица 1.

Таблица 2.

Технохимический и микробиологический контроль производства

Технохимический контроль имеет очень важное значение в ликероводочной промышленности, вырабатывающей из ценного сырья - этилового спирта, растительного сырья и пищевых продуктов (сахар, эфирные масла и др.) - высококачественные ликеры, наливки, настойки и водки в широком ассортименте. Технохимический контроль направлен на улучшение качества продукции, внедрение рациональных технологий, соблюдение норм расхода сырья и материалов, снижение их потерь.

Технохимический контроль представляет собой совокупность показателей характеризующих химический состав и физико-химические показатели сырья, полупродуктов, вспомогательных материалов, используемых в производстве готовой продукции, а также установление идентичности полученных результатов значениям соответствующих стандартов. Технохимический контроль предусматривает определение комплекса показателей, дающих полную информацию о качестве продукта на основе проводимых анализов и данных контрольных измерительных приборов. Одной из главных задач, стоящих перед службой технохимического контроля является контроль за ходом технологического процесса, качеством сырья и готовой продукции. Продукцию высокого качества можно получить только при использовании сырья, качество которого удовлетворяет необходимым требованиям, и при соблюдении оптимальных технологических режимов производства конечного продукта. Даже самые незначительные отклонения в качестве сырья и нарушения в технологическом режиме приводят к выпуску готовой продукции низкого качества или к браку. Эти отклонения выявляются только при помощи технохимического контроля. Технохимический контроль на предприятиях должен обеспечивать соблюдение технологических режимов рецептур, проверку качества сырья, полупродуктов и готовой продукции в соответствии со стандартами и техническими условиями.

Важным звеном в проведении технохимического контроля являются сами методы анализа, которые должны давать точные и достоверные результаты. На основании таких результатов можно разработать и уточнить технологический режим, наметить пути устранения недостатков и потерь в производстве, предупредить выпуск некачественной продукции. Такой контроль может быть наиболее эффективным, так как технохимический контроль служит не только для выявления брака готовой продукции, но и для его предупреждения, а также для исключения ситуаций, приводящих к возникновению брака на всех стадиях технологического процесса производства.

Таблица 3. Технохимический контроль

Таблица 4. Микробиологический контроль

Учет производства

В процессе производства водок, ликероводочных изделий и слабоалкогольных газированных напитков ведут учёт основных, вспомогательных материалов и готовой продукции.

Расход основных материалов определяют с учётом рецептур, технологических инструкций, а также с учётом неизбежных производственных_потерь.

Нормы производственных потерь зависят от технологии, применяемого оборудования, его состояния, производственной дисциплины и других факторов. Норма потерь установлена на различных стадиях производства и перепроверяется_не_реже_1_раза_в_5_лет.

Учет_водки.

Водно-спиртовые растворы в очистном отделении и готовую водку учитывают по объёму и содержанию в них безводного спирта. Готовые изделия, т.е. расфасованные в бутылки, оформленные и уложенные в гофрокороба, учитывают количественно и выражают в декалитрах.

Готовую продукцию, передаваемую в экспедицию, а также отпускаемую в торговую сеть, учитывают по количеству коробов, количеству бутылок и окончательно_в_декалитрах.

Для учета бутылок и ящиков на заводе используют счетные устройства, в основном электроконтактного типа.

Инвентаризация_спирта.

При инвентаризации спирта в производственных помещениях объем спирта в мерниках и других резервуарах определяют по показаниям уровнемеров. При этом каждая ёмкость должна иметь удостоверение Гос.поверки в установленном порядке. Одновременно измеряют крепость и температуру_спирта_в_каждом_резервуаре.

Количество полуфабрикатов (спиртованных соков, морсов, настоев, ароматных спиртов), водно-спиртовых растворов, водки, ликероводочных изделий и слабоалкогольных газированных напитков в резервуарах, исправимого и неисправимого брака определяют по показаниям мерных стекол в декалитрах и одновременно измеряют температуру жидкостей, отбирают пробы для определения крепости из каждой емкости.

В водочном отделении учитывают количество водно-спиртового раствора в фильтрах, указывают количество спиртосодержащих жидкостей в коммуникациях. Учёт спирта в коммуникациях и фильтрационной батарее производят по актам наличия спирта в аппаратуре.

В исключительных случаях водно-спиртовую жидкость сливают из аппаратуры_и_замеряют.

При определении безводного спирта в полуфабрикатах или готовых изделиях со значительным содержанием экстрактивных веществ при температуре выше или ниже 20єС, объем изделия приводится к 20єС. Приведение объема к 20єС производят по специальным таблицам, где учтено объемное расширение изделий в зависимости от содержания в них экстрактивных веществ и спирта. Количество безводного спирта находят перемножением крепости при 20єС на объем изделия, приведенный к 20єС.

Учет спирта и сахара ведется для того, чтобы контролировать технологический процесс, с целью экономии материальных ресурсов и с целью_полной_отчетности.

2. Расчетная часть

водка сырье микробиологический рецепт

Расчет продуктов

Рецептура водки "Мичуринская":

спирт ректификат "Экстра",

вода умягченная,

яблоки 3 кг,

морковь - 0,82 кг,

сахар - 6 кг.

Расчет ведется на 1000 дал изделия.

Таблица 5

Согласно норм, подтверждённых Министерством пищевой промышленности, принимаются потери:

Спирта 0,94%,

Исправимого брака 1,7 %,

Неисправимого брака 0,7%.

Расчет количества спирта

Для определения данного количества спирта, расходуемого для приготовления водки, необходимо учесть безвозвратные потери его при приготовлении сортировки, обработки её активированным углем, фильтрации, и её розливе. Эти потери исчисляются в процентах от количества спирта, поступающего в производство. Принимаем следующие величины потерь спирта.

Таблица 6

Для приготовления данного сорта водки принимаем спирт ректификат, выработанный из зернокартофельного сырья, крепостью 96,4%. Расход безводного спирта для приготовления 1000 дал сортировки, с учетом крепости и потерь в производстве составит

V = =403,76 дал

Расход спирта-ректификата "Экстра" крепостью 96,4% об.

V = = 418,84 дал

Расчет количества исправленной воды.

С учетом контракции смеси спирт - вода для получения 40% об. сортировки к 100 дал спирта крепостью 96,4% об. расход воды составит 142, 2 дал. На 1000 дал изделия расход воды составит:

V воды = = 595,59 дал

Расчет количества сортировки.

Количество приготовленной сортировки больше количества получаемой водки, т.к. часть её возвращается для приготовления очередной сортировки, часть теряется при промывке фильтров и угольных колонн и при регерации возвращается в виде неисправимого брака. Величину потерь принимаем равной 1,7% от общего количества продукции. Кроме того, потери сортировки происходят с неисправным браком, который вторично использоваться не может. С учетом этих потерь объем сортировки составит:

V сорт. = = 1033,4 дал,

где: 1,7 - величина исправимого брака %,

0,7 - величина неисправимого брака %,

Объем исправимого брака

V исп.бр. = = 17 дал

V неисп.бр. = = 7 дал

Если учесть потери водки в очистном цехе и принять, что в цехе розлива получается весь неисправимый брак в количестве 0,5% от объема всей продукции, то объем водки в доводимых чанах составит:

V = = 1015 дал

Таблица 7. Сводная таблица расхода сырья на 1000 дал изделия

	Продукты	Единицы измерения	Количество продукта
	Спирт-ректификат
	Исправленная вода
	Сортировка
	Исправленный брак
	Неисправленный брак
	Водка в доводном чане

Таблица 8 Сводная таблица продуктов

	Продукты	Единица измерения	Величина продуктов
	Спирт-ректификат
	Исправленная вода
	Сортировка
	Исправленный брак
	Неисправленный брак
	Водка в доводном чане

Расчет и подбор оборудования

Для того, что бы подобрать оборудование к данной технологической схеме, нужно рассчитать количество бутылок, выпускаемых за час, то есть:

а=10*1900000*1,02*0,3/21*3*8*2*0,9*0,5=12817 бут/ч

Подбираем 2 линии производительностью 6 000 бутылок в час

Энергетические расчеты

Таблица 9. Расчет расхода электроэнергии

Таблица 10 Расчет расхода пара

Таблица 11 Расчет расхода воды.

Таблица 12 Расчет расхода сжатого воздуха

Таблица 13 Сводная таблица энергетических расчетов

3. Охрана труда

Основными вредными и опасными веществами в спиртовом и ликероводочном производствах являются сыпучее сырье, диоксид углерода, спирт и щелочь, а опасными зонами- технологическое оборудование, работающее под давлением.

Для создания здоровых и безопасных условий труда на производстве необходимо, чтобы все технологическое оборудование и технологические процессы отвечали требованиям техники безопасности.

В посудном цехе необходимо соблюдать требования Правил при складировании ящиков.

При ручной укладке ящики с посудой следует укладывать в штабеля не более 2м. Основной проход между штабелями должен быть шириной не менее 2м.

Температура бутылок, поступающих в бутылочно-моечную машину, должна быть не ниже 10°С.

Бутылкомоечные машины следует размещать на нижнем этаже. В случае размещения бутылкомоечных машин на 2ом этаже необходимо предусматривать мероприятия по гидроизоляции от возможного протекания моющей жидкости через перекрытия.

Хранение концентрированных кислот и щелочей в помещении мойки запрещается.

Бутылочно-моечная машина должна иметь блокирующее устройство для отключения привода в следующих случаях:

При загрузке или заклинивании транспортера бутылконосителей;

При заклинивании рабочих органов для загрузки и выгрузки бутылок;

При неполном выпадении бутылок из гнезда бутылконосителей;

При переполнении бутылками отводящего транспортера;

При падении давления в водопроводной сети на входе в машину и изменении температуры моющих жидкостей.

Наполнение ванн бутылочно-моечной машины моющим раствором и загрузка кассет бутылками должна быть механизированы. Моющие растворы следует готовить в отдельном помещении. Вынимать разбитые бутылки из рабочих органов машины можно только специальными приспособлениями (крючками, щипцами и т.п.)

Стеклянный бой, образующийся во время работы машин, следует вынимать только после остановки машин и не скапливать его около оборудования.

4. Промышленная санитария

Основная задача производственной санитарии- предупреждение неблагоприятного воздействия а работающих вредных производственных факторов с целью обеспечения безопасных условий труда, устранения причин профессиональной и производственно-обусловленной заболеваемости, а также преждевременной утомляемости.

На пищевых предприятиях к вредным прежде всего относят факторы, влияющие на функционирование органов дыхания, системы кровообращения, нервной системы, органов зрения и слуха.

Вредные вещества

Основные вредные вещества, загрязняющие воздух на пищевых предприятиях,- это пыль органического и минерального происхождения, различные газы и пары, образующиеся при переработке сырья, исходных материалов, создании полупродуктов, продуктов, а также содержащихся в отходах производства. Проникшие в организм человека в небольших количествах через органы дыхания, пищеварения или кожу вредные пыли, газы и пары оказывают на него неблагоприятное токсическое или патогенное воздействие, нарушающее физиологические функции внутренних органов, систем или вызывающие различные заболевания.

Основная часть вредных веществ в организм человека поступает через органы дыхания, выполняющие одну из главных функций жизнеобеспечения человека- снабжение всего организма кислородом.

Для предупреждения неблагоприятных последствий, а также удушья из-за недостатка кислорода необходимо, чтобы используемый для дыхания воздух отвечал санитарно-гигиеническим требованиям по содержанию как его основных составных частей, так и вредных примесей.

Из вредных газов и паров наибольшую опасность представляют обладающие опасностью оксид и диоксид углерода, диоксид серы, окислы азота, пары спиртов, пищевых эссенций, кислот, щелочей и т.п.

Меры коллективной защиты от вредных веществ

На пищевых предприятиях для предупреждения воздействия вредных веществ на человека применяется комплекс мер коллективной защиты, которые модно разделить на: технологические, основная задача которых- предупредить выделение вредных веществ в производственные помещения; технические, которые призваны поддерживать ПДК вредных веществ в помещениях; медико-профилактические заключаются в систематическом клиническом наблюдении за состоянием здоровья работающих; контрольные включают в себя оценку содержания в воздухе вредных паров, газов и пыли.

Микроклимат на рабочих местах

Микроклимат производственных помещений- это метеорологические условия внутренней среды, определяемые действующими на организм человека сочетаниями температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха, а также теплового облучения и температуры поверхностей ограждающих конструкций и технологического оборудования.

Показатели микроклимата: температура (°С), относительная влажность (%), скорость движения воздуха (м/с) и интенсивность теплового облучения (Вт/мІ)- имеют абсолютные значения оптимальных и допустимых величин.

Производственный шум и вибрация

Технологическое оборудование пищевых предприятий- источник шума и вибрации. Шум и вибрация, являясь раздражителями биологического воздействия, вызывают общее заболевание организма человека.

Соответствие уровней шума и вибрации на рабочих местах требованиям стандартам безопасности устанавливают, сравнивая замеренные параметры с санитарными нормами.

Так как вибрация и шум чаще всего взаимосвязаны, меры коллективной защиты от них целесообразно классифицировать как меры виброакустической защиты. Эти меры делятся на: организационные, которые заключаются в исключении из технологической схемы активного виброакустического оборудования, использование оборудования с минимальными динамическими нагрузками, правильная его эксплуатация и т.д.; технические делятся на две категории: устраняющие шум и вибрацию в источнике их возникновения и снижающие интенсивность вибрации и шумадо уровня санитарных норм; строительно-планировочные меры включают в себя планирование размещения оборудования с целью уменьшения его воздействия на человека.

Средства индивидуальной защиты

По назначению индивидуальные средства защиты разделяются на средства индивидуальной защиты и предохранительные приспособления; средства санитарной защиты и дежурные средства.

Средства индивидуальной защиты и предохранительные приспособления предназначены для предотвращения или снижения до необходимого уровня воздействия на работающих опасных и вредных производственных факторов. Они применяются в том случае, когда средства коллективной защиты не обеспечивают полной безопасности, их использование технически или экономически нецелесообразно или в данных специфических условиях невозможно.

Кроме СИЗ работники пищевых предприятий, непосредственно соприкасающиеся с пищевой продукцией, также обеспечиваются индивидуальными средствами санитарной защиты, которые прадназначены для предохранения пищевых продуктов от инфицирования и загрязнения.

Дежурные средства индивидуальной защиты предназначены для защиты работающих при выполнении срочных ремонтных работ, устранении последствий аварий или для работы в режиме непредвиденных ситуаций.

Заключение

В данном курсовом проекте рассматривалась схема моечного отделения, в которой предусматривалось полное очищение использованной воды с возможностью ее повторного использования. Благодаря такой возможности снижаются экономические расходы на воду, т.к. вода для производства является очень дорогим продуктом.

Литература

1. И.И. Бурачевский и др. "Производство водок и ликероводочных изделий".

2. Фараджев "Общая технология".

3. В.Е. Балашов "Дипломное проектирование предприятий

4. Ковалевский "Технология бродильных производств" ,2004.

5. В.С. Никитин, Ю.М. Бурашников "Охрана труда в пищевой промышленности", Москва:."Колос", 1996.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Разработка технологической схемы розлива пива. Требования к сырью, вспомогательным материалам и готовой продукции. Технохимический и микробиологический контроль. Сырье, используемое для производства пива "Московское". Санитарные требования к оборудованию.

курсовая работа , добавлен 01.03.2015


Способы получения спирта. Принципиальная схема производства водки. Способ приготовления водно-спиртовых смесей и их фильтрование. Оценка качества ликеро-водочных изделий: порядок проведения дегустации, учет готовой продукции, ее хранение и отпуск.

отчет по практике , добавлен 15.01.2008


Подготовка воды для ликероводочного производства. Принципиальная технологическая схема получения водки. Купажирование напитков, каскадная фильтрация ликероводочных изделий. Технология получения пищевого уксуса. Производство твердого диоксида углерода.

учебное пособие , добавлен 09.02.2012


Изучение современных способов очистки водки от примесей и их влияния на качество готовой продукции. Разработка технологии производства водки с использованием серебряной фильтрации на предприятии ОАО "Сибирь". Экономическая эффективность производства.

курсовая работа , добавлен 10.03.2014


Описание технологического процесса производства водки, сырье и материалы. Классификация и органолептические показатели водки. Проектирование автоматизации для систем регуляции насосов и стабилизации температуры в купажном отделении на ЗАО МПБК "Очаково".

дипломная работа , добавлен 12.02.2012


Технологический процесс производства водки на примере ЗАО МПБК "Очаково". Роль купажного отделения в процессе производства водки. Мнемосхема спиртовых емкостей и насосного оборудования. Экономическая эффективность автоматизации производственного процесса.

дипломная работа , добавлен 04.09.2013


Структура управления СОАО "БАХУС". Технология производства спирта и водки. Розлив, упаковка и хранение готовой продукции. Технологическое оборудование для транспортировки сырья и готовой продукции, контроль качества. Охрана труда и окружающей среды.

отчет по практике , добавлен 27.10.2009


Характеристика составных частей сырья. Внесение в сортировку ингредиентов. Обработка водно-спиртовой смеси активированным углем. Описание технологической схемы производства водки "Золотой родник". Расчет материального баланса и сортировочного чана.

курсовая работа , добавлен 05.04.2009


Ассортимент и пищевая ценность сыра. Основные требования к сырью для ее производства. Выбор, обоснование и описание технологической схемы производства. Расчёт подбор и компоновка и размещение оборудования. Технохимический контроль изготовления продукции.

курсовая работа , добавлен 27.10.2013


Составление производственной программы предприятия. Выбор технологической схемы линии производства водки и наливок. Органолептические показатели продукции. Расчет продуктов, оборудования, тары и вспомогательных материалов. Учет и контроль производства.

ВВЕДЕНИЕ…………………………………………………………………..

1. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА………………

2. АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ……..

3. ПРОГРАММИРОВАНИЕ КОНТРОЛЛЕРА…………………………

ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………………

ВВЕДЕНИЕ.

Автоматизация управления является одним из основных направлений повышения эффективности производства. Ещё Ю.В. Андропов отметил, что предстоит осуществить автоматизацию производства, обеспечить широкое применение компьютеров и микропроцессорной техники.

Одним из направлений повышения эффективности энергетического производства является внедрение вычислительной техники в системах управления. Широкое внедрение АСУ – это объективная необходимость, обусловленная усложнением задач управления, повышением объёмов информации, которые необходимо перерабатывать в системах управления.

На сегодняшний день на любом серьёзном предприятии внедренены АСУТП, и АСУ выполняют до 90% задач предприятия.

В организации обслуживания технологического процесса большую роль играют локальные (местные) системы управления технологическим оборудованием и процессами и предназначены для контроля и управления отдельными, несвязными между собой объектами и в иерархической системе управления образуют нижний уровень. Эти системы управления являются одноконтурными и для синхронного управления такими системами, с моей точки зрения, наилучшим будет использование в управлении контроллера. Так как при непрерывном характере производства основной задачей автоматизации является автоматическое регулирование параметров, а при дискретном производстве (как в случае с моим технологическим процессом) – наиболее подходит программно логическое управление. В данном технологическом процессе следует заметить, что цех выпускает 5000 бутылок минеральной воды в час, и подсчёт и регистрация товара с помощью рабочего персо-

нала может быть ни всегда точна. Так же нужно заметить, что при неправильной настройке разливочного автомата приводит к порче продукта (взрыв бутылки), чтобы оптимально быстро настроить его, необходима информация о таких показателях, как давление в камере разливочного автомата за некоторые промежутки времени (статистика во времени), эту информацию регистрировать, с помощью рабочего персонала, не всегда удаётся качественно, а с малым промежутком времени (шагом между замирениями) практически невозможно. Так же в целях безопасности, так как этому технологическому процессу свойственна повышенная влажность, а все системы управления построены на электрической цепи, нужно отказаться от безконтроллерного способа управления ТП. Поэтому я считаю необходимо внедрить в ТП по розливу минеральной воды программно логическое управление на основе контроллера и программного обеспечения к нему, которые будут брать на себя все вычисления, регистрацию, измерения и другую трудоёмкую работу.

1. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Структурная схема технологического процесса представлена на рисунке 1.1 Для большей ясности я разбил данный технологический процесс на 10 частей:

1. Первая часть представляет собой ёмкости для привозной минеральной воды (Н-1 и Н-2). Количество ёмкостей 2 штуки по 24 тонны. Эти ёмкости вынесены за пределы цеха в целях безопасности жизнедеятельности.

2. Вторая часть представляет собой пищевой электронасос А9-КНА (2*105? Па), который качает воду из накопителей в керамические фильтры Ф1 и Ф2 (марка закрашена).

3. В третью часть технологического процесса я включил фреоновый компрессор и ёмкостной накопитель Н-3 для охлаждения перекачиваемой, с помощью центробежного насоса ЦН-1, воды, поступающей из фильтров Ф1 и Ф2, до оптимальной температуры +4 С для смешивания привозной минеральной воды с углекислотой.

4. Четвёртая часть включает в себя установку, куда подводятся баллоны с углекислотой (давление в баллоне 70МПа), подводка баллонов последовательна. Подача углекислоты регулируется с помощью пневматического редуктора давление на выходе для пневматического редуктора 2Мпа. Так же предусмотрены датчики расхода для визуального контроля.

5. Пятая часть представляет собой сатуратор, где происходит смешение минеральной воды, перекачиваемой из охлаждающей ёмкости Н3 с помощью двух центробежных насосов ЦН-2 и ЦН-3, и углекислоты.

6. Шестая часть включает в себя бутыломоечную машину АММБ для мытья и дезинфекции тары. Для мытья бутылок в машину подаётся вода под давлением P = 2МПа; в количестве F = 6м3?/мин. На выходе предусмотрен световой экран для визуальной проверки качества помытой тары, то есть на выходе из бутыломоечной машины. Качеством в данном случае является целостность бутылки и её чистота.

7. Седьмая часть технологического процесса – это разливочный моноблок, его можно разделить на три составные:

Дозировка – для подачи сиропа, если выпускается сладкая вода;

Автомат для розлива жидкости под давлением, так как в данном технологическом процессе розлив в бутылку производится не по уровню (на каждую бутылку конкретное количество минеральной воды), а по соотношению давления в камере разливочного автомата и давления в бутылке;

Укупорочный автомат (марка УБ) – для укупорки бутылки жестяной пробкой.

8. Восьмая часть – это экспедиционный автомат БА, он служит для выявления брака, качеством здесь является: укупорка бутылки должна быть произведена таким образом, чтобы бутылка не треснула и должна быть герметично закрыта во избежание разгазирования, а так же попадания посторонних тел, таких как частички грязи, кусочки стекла и так далее.

9. Девятая включает в себя этикировочный автомат ВЭМ 614, он служит для автоматической наклейки этикетки. Если залитая бутылка прошла экспедиционный автомат, то далее на неё наклеивается этикетка, соответствующая содержимому бутылки. В данном случае этикетка должна подаваться не ленточной подачей, а в заранее порезанном виде.

10. Десятая часть – это упаковка, полностью производится с помощью рабочего персонала в два человека.

От одной части технологического процесса к другой, подача бутылки осуществляется с помощью конвейера.

2. АВТОМАТИЗАЦИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

2.1. Описание расширенной функциональной схемы автоматизации розлива минеральной воды.

Расширенная ФСА представлена на рисунке 2.2.

В данном технологическом процессе предусмотрены схемы блокировки, сигнализации и защиты. При достижении уровня (позиция 1) верхнего или нижнего в розливочном автомате РА, электрический клапан (позиция 1) будет закрыт или открыт соответственно.

При достижении уровня (позиция 2) верхнего или нижнего в сатураторе, центробежные насосы (позиция 2) будут отключены или включены соответственно.

При достижении уровня (позиция 3) верхнего или нижнего в охлаждающей ёмкости Н-3, центробежный насос (позиция 3) будут отключен или включен соответственно.

При достижении температуры (позиция 4) верхнего или нижнего в охлаждающей ёмкости Н-3, электрический клапан (позиция 4) будет закрыт или открыт соответственно.

В ёмкости розливочного автомата РА производится контроль за качеством (позиция 5).

3.2. Выбор средств автоматизации.

Для автоматизации технологического процесса необходимо использовать ряд приборов преобразователей и датчиков.

Контроль температуры осуществляется с помощью термопары ТХК – 0179 (позиция 4-1). Для введения их в контакт необходимо пронормировать с помощью преобразователя Ш – 703 (позиция 4-2). Основная погрешность 0.53 – 1.35%.

Управление исполнительным механизмом осуществляется кнопками ПКЕ – 212С (позиция 1-6, 1-7,2-6, 2-7, 3-6, 3-7, 4-6, 4-7). С пульта управления оператора через магнитный пускатель ПМЕ – 011 (позиция 1-4, 1-5, 2-4, 2-5, 3-4, 3-5, 4-4, 4-5).

В качестве исполнительных электрических механизмов используются Др-М (позиция 1-7, 4-8). Вступает в работу по получению импульса от датчика, после чего ведёт отработку самостоятельно и после открытия или закрытия клапана автоматически останавливается.

Для контроля качества минеральной воды применяется анализатор концентрации ДКБ-1М (позиция 5-1), с нормированным выходным сигналом 0..5 мА.

Для контроля уровня применяется уровнемер LABKO – 2W (позиция 1-1, 2-1, 3-1). Выходной сигнал нормируется при помощи преобразователя Сапфир –22ДД (позиция 1-2, 2-2, 3-2).

3. ПРОГРАММИРОВАНИЕ КОНТРОЛЛЕРА.

Для лучшего понимания программы я представил её алгоритм:

В контурах 1, 2, 3 (рисунок 2.2.) ведётся контроль за уровнем в розливочном автомате РА, сатураторе, охлаждающей ёмкости Н-3.

В контуре 4 ведётся контроль температуры в охлаждающей ёмкости Н-3.

В качестве кодовых комбинаций принимаем следующие значения:

		Ввести значение уровня L1 из РА
	L1=1 Перейти к «Закрыть задвижку на клапане (позиция 1-7)»
	L1 =0.5 м. Перейти к «Открыть задвижку на клапане (позиция 1-7)»
		Ввести значение уровня L2 из сатуратора
	L2=2 м Перейти к «Отключить насосы (позиция 2-7, 2-8)»
	L2 =0.3 м. Перейти к «Включить насосы (позиция 2-7, 2-8)»
		Ввести значение уровня L3 из охлаждающей ёмкости Н-3.
	L3=1,5 м Перейти к «Отключить насос (позиция 3-7)»
	L3 =0.2 м. Перейти к «Включить насос (позиция 3-7)»
		Ввести значение уровня T из РА
	Т £ 4 0 C Перейти к «Закрыть задвижку на клапане (позиция 4-8)»
	Т > 4 0 C Перейти к «Открыть задвижку на клапане (позиция 4-8)»
	Есть ли сигнал завершения работы программы
	Если есть, перейти к «Остановить выполнение программы»
	Если нет, перейти к началу программы
	Закрыть задвижку на клапане (позиция 1-7)
	Открыть задвижку на клапане (позиция 1-7)
	Отключить насосы (позиция 2-7, 2-8)
	Включить насосы (позиция 2-7, 2-8)
	Отключить насос (позиция 3-7)
	Включить насос (позиция 3-7)
	Закрыть задвижку на клапане (позиция 4-8)
	Открыть задвижку на клапане (позиция 4-8)
	Вывести значение уровня L1
	Вывести значение уровня L2
	Вывести значение уровня L3
	Вывести температуру Т

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Цель данной курсовой работы была разработка программного обеспечения программируемого контроллера для управления технологическим процессом розлива минеральной воды.

Ведомственные нормы
технологического проектирования заводов розлива
минеральных вод

Дата введения 1986-04-01

РАЗРАБОТАНЫ Государственным институтом по проектированию предприятий пищевой промышленности «Севкавгипропищепром» ГОСАГРОПРОМА СССР.

Исполнители: Ю.М. Жарко (руководитель темы), В.П. Ивах, С.А. Антоньянц, Ю.И. Родионов, Н.Е. Мирошников, Б.Д. Клочков, В.Б. Лабзин, С.М. Беленький - кандидат технических наук (ответственные исполнители).

ВНЕСЕНЫ Подотделом проектных организаций Госагропрома СССР.

СОГЛАСОВАНЫ: Госстроем СССР и ГКНТ № 45-162 от 31.01.86.

Научно-производственным объединением пиво-безалкогольной промышленности № 1-14/2700 от 15.11.84.

Гипропищепром-2 Минпищепрома СССР № С-101/1371 от 02.08.85 г.

ЦК Профсоюза рабочих пищевой промышленности № 09-М от 13.06.85 г.

Главным управлением пожарной охраны МВД СССР № 7/6/2887 от 24.06.85 г.

Минздравом СССР № 123-12/539-6 от 18.06.85 г.

ПОДГОТОВЛЕНЫ к утверждению институтом по проектированию предприятий пищевой промышленности «Севкавгипропищепром»

Цех розлива минеральной воды с отделениями хранения и обработки воды (фильтрация, охлаждение, обеззараживание, газирование), посудный цех;

Цех готовой продукции (экспедиция), станция налива минеральной воды в железнодорожные и автомобильные цистерны; станция слива минеральной воды из авто- или железнодорожных цистерн.

Производственная лаборатория;

Компрессорные - холодильная и воздушная;

Ремонтно-механическая мастерская;

Мастерская по ремонту транспортной тары;

Электрозарядная;

Материальный склад;

Административно-бытовые помещения.

3. РЕЖИМ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ, ОПРЕДЕЛЕНИЕ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ МОЩНОСТИ ЗАВОДА РОЗЛИВА МИНЕРАЛЬНЫХ ВОД

Фонд рабочего времени в часах - 2584;

Количество рабочих дней в году - 238;

Количество рабочих смен в году - 1 - 2

Продолжительность смены - 8 часов;

Режим работы рабочих посменный, с перерывом;

Продолжительность планово-предупредительного ремонта оборудования - 20 дней.

Фонд времени работы оборудования определяется с учетом коэффициента его использования равным 0,75 - 0,9 (см. раздел ).

A 1,2,3 - паспортная производительность установленного розливного оборудования различных марок, бут/час;

H 1,2,3 - количество розливных машин одинаковой производительности;

K 1,2,3 - коэффициент технической нормы использования оборудования (K 1,2,3 = 0,9);

T - количество рабочих часов в смену.

Примечание: при розливе минеральных вод в бутылки вместимостью 0,33 л необходимо произвести соответствующий перерасчет на 0,5 литровую бутылку. При освоении новых розливных линий коэффициент использования машин может быть меньше и принимается согласно рекомендациям завода-изготовителя машин.

4. ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ СХЕМ

а) транспортирование (подача воды от источника в накопители (трубопровод, автоцистерна);

б) хранение воды;

в) обработка воды (фильтрация, охлаждение, обеззараживание, газирование);

г) розлив воды в бутылки и укупорка;

д) бракераж;

е) этикетировка;

ж) укладка готовой продукции в ящики;

з) транспортирование минеральной воды в цех готовой продукции;

и) хранение продукции;

к) контроль качества минеральной воды и готовой продукции.

Технологическая схема 2 - для углекислых минеральных вод аналогично схеме 1, но только транспортировка воды в условиях, исключающих дегазацию; хранение в герметических условиях и газирование без стадии деаэрирования в сатураторах.

Технологическая схема 3 - для минеральных вод, содержащих соединения железа (II).

а) подача воды от источника в накопители в условиях, исключающих дегазацию, в автомобильных цистернах под избыточным давлением двуокиси углерода 0,02 МПа. Перед заливом воды из автомобильной цистерны полностью вытесняется воздух двуокисью углерода.

На станции слива:

б) приготовление рабочих растворов стабилизирующих кислот;

в) вытеснение (слив) двуокисью углерода минеральной воды из автоцистерны в приемный герметичный резервуар;

г) введение стабилизирующих добавок пищевых кислот в приемный резервуар для хранения минеральной воды (допускается введение стабилизирующих добавок в автомобильные цистерны перед заполнением их минеральной водой);

д) хранение, обработка минеральной воды, розлив и последующие операции аналогично схеме 1.

Технологическая схема 4 для минеральных вод, содержащих сероводород или гидросульфит - ионы.

Схема аналогична схеме 1, только перед хранением и обработкой серосодержащие соединения должны быть вытеснены из минеральной воды посредством барботирования воды двуокисью углерода.

Технологическая схема 5 для минеральных вод, содержащих сульфатвосстанавливающие бактерии.

Схема аналогична схеме 1, только при обработке минеральной воды обеззараживание производится хлоросодержащими растворами.

Примечание: Введение «активного» хлора осуществляется перед фильтрацией с помощью дозаторов. Доза активного хлора определяется хлорпоглощаемостью минеральной воды, остаточная концентрация хлора в воде не должна превышать 0,3 ± 0,05 мг/л, через 30 минут после проведенного хлорирования. Приготовление хлорсодержащего раствора (гипохлорита натрия) проводится на электролизной установке (см. пункт 9.17.20).

5. НОРМЫ РАСХОДА СЫРЬЯ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

Качественные показатели сырья и вспомогательных материалов следует принимать в соответствии с требованиями государственных и отраслевых стандартов, технических условий, а при их отсутствии - по сложившимся в промышленности показателям.

Нормы расхода минеральной воды в расчете на одну тысячу бутылок емкостью 0,5 л составляют 550 л.

Потери минеральной воды составляют 10 %.

Нормы расхода и потерь двуокиси углерода, вспомогательных материалов и бутылок принимать по действующим временным нормативам на предприятиях системы Минпищепрома СССР.

6. НОРМЫ ЗАПАСОВ СЫРЬЯ, ОСНОВНЫХ, ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ И ТАРЫ

	Наименование сырья, отходов	Норма запаса	Вид хранения
	Минеральная вода (до розлива)	2 сут.	В металлич. или железобетонных резервуарах
	Бутылки 0,5 л	8 суток	В штабелях, ящиках, ЯСМ
	Кроненпробка (коэффициент использования площади 0,3)	2 месяца	Напольный в ящиках, мешках	1200 ÷ 1500
	Этикетки	1 год	На стеллажах в пачках	1200 ÷ 1500
	Декстрин	2 месяца	На поддонах в мешках	1200
	Сода каустическая (NaOH)	15 дней	В цистернах
	Сода кальцинированная	1 месяц	На поддонах в пакетах	1250
	Двуокись углерода (СО 2)	4 дня 2 месяца	в баллонах в цистернах

7. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕХНОЛОГИЧЕСКОМУ ОБОРУДОВАНИЮ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИМ ТРУБОПРОВОДАМ

а) трубопроводом;

б) автомобильными цистернами;

в) железнодорожными цистернами.

герметичность для сохранения растворенной СО 2 и ионно-солевого состава минеральной воды, предотвращения бактериального загрязнения от подсосов подземных вод и исключения образований на внутренних стенках трубопроводов твердых травертиновых отложений;

использование коррозионностойкого материала для предотвращения коррозии его внутренней поверхности;

защиту трубопроводов от влияния почвенной коррозии и воздействия блуждающих токов;

оптимальные режимы скорости, давления, температуры по всей длине трубопровода при его рациональном эксплуатационном режиме.

8. ТРЕБОВАНИЯ К РАЗМЕЩЕНИЮ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

Основные проходы в местах постоянного пребывания работающих, а также по фронту обслуживания щитов управления (при наличии постоянных рабочих мест) шириной не менее 2 м;

Основные проходы по фронту обслуживания машин, насосов, аппаратов, имеющих арматуру управления, местные контрольно-измерительные приборы и т.п. при наличии постоянных рабочих мест шириной не менее 1,5 м;

Проходы между рядами приемных или накопительных резервуаров и стенкой - 0,8 м;

Расстояние между резервуарами в ряду - не менее 0,4 м; между спаренными рядами резервуаров не менее 0,8 м;

Проходы основные для обслуживания между резервуарами не менее 1,8 м;

Расстояние между верхом резервуара и выступающими конструкциями перекрытий не менее 1,0 м.

а) для воды с общей минерализацией не более 8,5 г/л на керамических фильтрах;

б) для воды с большей минерализацией на пластинчатых фильтрах.

Первую стадию охлаждения при возможности следует производить у источников минеральной воды.

Обеззараживание может быть осуществлено ультрафиолетовыми лучами, обработкой сернокислым серебром, хлорированием.

Для применения обработки сернокислым серебром необходимо разрешение главного санитарного врача СССР, которое выдается индивидуально для каждого состава минеральной воды.

10. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ОТДЕЛЕНИЯ РОЗЛИВА МИНЕРАЛЬНЫХ ВОД

A - часовая производительность оборудования, тыс. бут.;

O - выпуск минеральной воды в бутылках за год, шт.;

H - количество смен в году;

τ - часов работы цеха в сутки;

K 1 - коэффициент, учитывающий бой и брак бутылок при мойке;

K 2 - коэффициент использования оборудования 0,75 - 0,90.

Для линий розлива производит. 3 ÷ 6 тыс. бут/час K 2 = 0,9

11. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ЦЕХОВ СТЕКЛОТАРЫ, ГОТОВОЙ ПРОДУКЦИИ И СКЛАДОВ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

где W - количество посуды, необходимое для создания 8-дневного запаса, шт.;

Q - количество выработанной продукции за год, шт.;

n n = 8);

K 1 - коэффициент, учитывающий потери посуды на всех операциях производства с учетом условий ее заготовки:

K 1 = 1,0314 - при транспортировке пакетным способом,

K 1 = 1,0793 - при транспортировке навальным способом;

n 1 - число рабочих дней в году.

На 1 м 2 площади следует укладывать 75 ящиков. Ящики складные металлические типа ЯСМ, в дальнейшем именуемые ЯСМ, на 140 бутылок необходимо укладывать друг на друга в шесть ярусов. На 1 м 2 укладывается 12 ящиков типа ЯСМ.

где Q дн. - количество выработанной продукции за день;

n - количество дней, на которое создается запас посуды (n = 8);

K 1 - коэффициент, учитывающий потери посуды на всех операциях;

K 2 - коэффициент, учитывающий площадь на проезды (при работе с ручными тележками 0,25, при работе с электропогрузчиками, штабелеукладчиками - 0,5);

W - количество посуды, укладываемой на 1 м 2 .

Отгрузка готовой продукции производится пакетами, сформированными и увязанными из полимерных, деревянных ящиков, картонных коробов и в ящиках типа ЯСМ.

где Q дн. - количество готовой продукции, выработанной в день (среднесуточное за год);

n - количество дней, на которое создается запас готовой продукции (n = -8);

k - коэффициент, учитывающий площадь на проезды (при работе с ручными тележками K = 0,25, при работе электропогрузчиков и штабелеукладчиков K = 0,5);

W - количество бутылок, укладываемых на 1 м 2 .

Площадь склада уточняется графически раскладкой штабелей.

12. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ СКЛАДОВ ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ

13. МЕХАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОГРУЗОЧНО-РАЗГРУЗОЧНЫХ И ТРАНСПОРТНО-СКЛАДСКИХ (ПРТС) РАБОТ

	Един. изм.	Завод розлива минводы млн. бутылок в год
		до 20	до 50	до 100	до 250
Основного производства
ПРТС работ

Расчет уровня механизации ПРТС работ выполняется по методике научно-исследовательской лаборатории комплексной механизации Московского технологического института пищевой промышленности.

14. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОЕКТИРОВАНИЮ ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ ЛАБОРАТОРИИ

	Наименование помещений	Площадь помещений (м 2) на заводе мощностью млн. бут. в год
		до 100	свыше 100
	Химическая
	Микробиологическая с боксом
	Весовая
	Моечно-автоклавная
	Кладовая
	Комната зав. лабораторией
	ВСЕГО:

	Наименование производственного подразделения и профессии	Кол-во человек
	Зав. лабораторией
	Инженер химик
	Бактериолог
	Старший лаборант
	Лаборант
	Инженер-сангигиенист
	ВСЕГО:

15. ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКИМ МАСТЕРСКИМ И ЗАРЯДНЫМ СТАНЦИЯМ

16. НОРМЫ РАСХОДА ВОДЫ, ПАРА, ХОЛОДА, ВОЗДУХА

Расходы воды, пара, электроэнергии и двуокиси углерода на технологические процессы необходимо принимать по паспортным данным устанавливаемого оборудования.

Определение расхода холода на охлаждение минеральной воды перед сатурацией производится по общепринятым теплотехническим формулам.

Удельные расходы воды, пара, электроэнергии на 1000 бутылок определяются по формуле:

где Q об. - удельные расходы на 1000 бут. (0,5 л);

Q г - годовые расходы;

n - производительность завода бут/год;

Q г - определяется как произведение сумм часовых расходов (воды, пара, электроэнергии), идущих на технологические процессы мойку оборудования, вспомогательные и хозбытовые нужды на число часов работы в смену и число смен в году.

При укрупненных расчетах потребности энергоресурсов следует принимать удельные расходы воды, пара, холода, электроэнергии, СО 2 и сжатого воздуха по таблице удельных расходов.

Расходы воды на мойку технологического оборудования следует принимать 0,1 м 3 на 1000 бут. розлива, на ополаскивание ж/д цистерн 9 м 3 на 1 цистерну, на мойку полов производственных помещений 3 л на 1 м 2 полов.

17. УДЕЛЬНЫЕ РАСХОДЫ НА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ НУЖДЫ ПРИ РОЗЛИВЕ МИНЕРАЛЬНОЙ ВОДЫ, УДЕЛЬНЫЕ ПЛОЩАДИ

	Наименование	Един. изм.	Удельные расходы на 1000 бут.
			Для заводов по розливу минвод годовой мощности в млн. бут.
	Вода	м 3
	Пар	кг
	Холод (на 1° охлаждения воды)	мДж ∙ °С	2,76	2,47	2,41
	Электроэнергия	кВт/час
	Двуокись углерода	кг
	Сжатый воздух	м 3

Средние удельные нормы расходов пара, воды, электроэнергии, холода на 1000 бут. розлива минеральной воды составлены на основании опыта работы действующих предприятий и проектов заводов розлива минеральной воды, разработанных институтом «Севкавгипропищепром».

17.1. Удельные показатели площадей цехов основного производства заводов розлива минеральных вод (без складов тары и готовой продукции)

	Годовая мощность завода	Удельные площади, м 2 - млн. бутылок
	20 млн. бутылок 0,5 л
	50 -»-
	100 -»-
	250 -»-

Средние удельные показатели площадей на 1 млн. бут. розлива минеральной воды составлены на основании утвержденных проектов заводов розлива минеральной воды.

18. НАУЧНАЯ ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

19. КВАЛИФИКАЦИОННЫЙ ПЕРЕЧЕНЬ РАБОЧИХ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА И САНИТАРНАЯ КАТЕГОРИЯ ПО ПРОФЕССИЯМ

	Наименование профессии		Примечание
	Цех посуды
	Приемщик-сдатчик		Разряды принимать по тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий, утвержденному Госкомитетом Совета Министров СССР по делам труда и зарплаты
	Водитель электропогрузчика
	Укладчик-упаковщик
	Машинист автомата извлечения бутылок из ящиков
	Транспортировщик
	Цех готовой продукции
	Водитель погрузчика
	Транспортировщик
	Укладчик-упаковщик
	Машинист на пакетосборщиках, на автоматах укладки бутылок в ящики
	Подсобный транспортный рабочий
	Кладовщик
	Отделение водоподготовки
	Сатураторщик	IIв
	Обработчик воды	IIв
	Регенераторщик раствора щелочи
	Цех розлива
	Машинист моечных машин	IIв
	Машинист розливо-укупорочных машин	IIв
	Контролер вымытых бутылок
	Контролеры бутылок с готовой продукцией
	Обработчик воды	IIв
	Подсобный транспортный рабочий
	Наладчик машин и оборудования
	Клеевар
	Станция налива
	Обработчик воды	IIв
	Подсобный рабочий	IIв
	Ремонтно-механические мастерские
	Токарь
	Фрезеровщик-строгальщик
	Слесарь-ремонтник
	Слесарь-инструментальщик
	Кузнец-сварщик
	Подсобный рабочий
	Ремстройгруппа
	Каменщик
	Штукатур-маляр
	Стекольщик
	Подсобный рабочий
	Ящичный цех
	Станочник
	Сборщик деталей и изделий из древесины
	Подсобный рабочий
	Электрозарядная
	Аккумуляторщик
	Слесарь-ремонтник

20. ТРЕБОВАНИЯ К ТЕРРИТОРИИ, ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ ЗДАНИЯМ И СООРУЖЕНИЯМ

21. ВОДОСНАБЖЕНИЕ И КАНАЛИЗАЦИЯ

Вода, подаваемая на бутыломоечные машины, должна иметь жесткость не более 3,5 мг-экв/л. При жесткости исходной воды более 3,5 мг-экв/л следует предусматривать умягчение воды.

Размещение трапов и воронок и их количество должны обеспечивать отвод стоков от оборудования, исключающий растекание их по полу. Площадь пола на 1 трап не должна превышать 150 м 2 .

22. ОТОПЛЕНИЕ И ВЕНТИЛЯЦИЯ

В бытовых и вспомогательных зданиях и сооружениях - отопление местными нагревательными приборами.

	Наименование помещений	Температура воздуха, °С	Кратность воздухообмена м 3 /час
			приток	вытяжка
	Цех розлива
	Цех стеклотары (отапливаемый)
	Отделение водоподготовки		По расчету
	Отделение регенерации щелочи
	Цех готовой продукции

Примечание: Указанные в таблице температуры воздуха в помещениях являются расчетными для холодного и переходного периодов. В теплый период года ее следует принимать по СНиП «Отопление, вентиляция и кондиционирование воздуха». В цехе готовой продукции дана расчетная зимняя температура, летняя не нормируется.

23. СНАБЖЕНИЕ ЗАВОДОВ РОЗЛИВА МИНЕРАЛЬНЫХ ВОД ДВУОКИСЬЮ УГЛЕРОДА

Создание газовой подушки в транспортных и стационарных емкостях при транспортировке и хранении минеральной воды, а также в разливочных машинах;